Aktuelle Projekte

Pilatus Porter PC-6 von E-Star

Lasergeschnittener Holzbausatz

Spannweite: 120 cm

Motor Brushless Outrunner TBD

Akku: LiPo 3S

Fluggewicht 600 - 650 g


Mandarin F5J-Elektrosegler von REICHARD

Spannweite: 360 cm

Motor Brushless Outrunner TBD

Akku: LiPo 3S

Fluggewicht 1800 - 1900 g


Kamov KA-50
Scratch built im Massstab 1:25

 

Die Planungsphase für ein Modell dieser Art ist recht intensiv. Jedoch glaube ich, ist es absolut unerlässlich, das Modell vorgängig komplett auf dem Reissbrett durchgeplant zu haben. So vergehen Dutzende von Stunden, ohne auch nur ein einziges Teilchen des fertigen Modells in den Händen zu halten. Einfach ein bisschen drauflos basteln führt wahrscheinlich zum Scheitern eines solchen Projektes. Viele Detailfragen müssen vorgängig geklärt und Lösungen erarbeitet werden; einfach darauf vertrauen, dass sich während dem physischen Aufbau des Modells schon irgendwie eine Lösung ergibt, ist zu wenig. Änderungen am bereits im Bau befindlichen Modell sind schwer durchzuführen und könnten schnell zum „Flickwerk“ verkommen. Ausserdem handelt es sich hier um ein Funktions- und nicht um ein statisches Displaymodell. Das hat einschneidende Folgen; zum Beispiel das Gewicht: es spielt eine zentrale Rolle und muss permanent im Auge behalten werden, schliesslich soll der Helikopter später auch mal fliegen! Auch Funktionskomponenten wie das einziehbare Fahrwerk müssen vor dem Bau des Modells durchdacht und entsprechend den Anforderungen konstruiert werden. Auch hier gilt wieder: Gewicht ist Gift! Also Leichtbau ist angesagt, jedes Gramm wird eingespart und trotzdem muss die Stabilität und Funktionalität gewährleistet sein! Eine echte Herausforderung!

Fahrwerk 
Gerade die Konstruktion des Fahrwerks hat sehr viel Zeit verschlungen. Ich habe zwei Modelle des Rumpfsegmentes mit dem Hauptfahrwerk gebaut, um auch die Kinematik optimieren zu können und anhand des Modells ein Bild davon zu haben, wie es im fertigen Modell aussehen wird. Hier wäre es einiges einfacher gewesen, ein starres Fahrwerk aus gebogenem Stahldraht zu verwenden, es hätte einige dutzend Stunden gespart. Das Bugfahrwerk ist natürlich auch vorbildgetreu einziehbar. Als dessen Prototyp dann fertig vor mir lag, 3 g schwer (inkl. Zwillings-Rad, aber natürlich für meinen Geschmack viel zu schwer, wird noch abgespeckt werden), kam dann die Idee auf, es wäre doch schön, wenn es auch vorbildgetreu drehbar wäre. Denn zu diesem Zeitpunkt waren die Räder starr in Flugrichtung montiert. Also wieder ans Zeichenbrett gesetzt und die Mechanik um diese Funktion erweitert, natürlich mit möglichst geringer Gewichtszunahme. Das Problem dabei ist natürlich noch, dass das frei drehende Radpaar während dem Einziehen des Fahrwerkbeines wieder in die Mittelstellung zurückgebracht werden muss! Ich habe mich ein paar Mal gefragt, ob das wirklich sein muss oder ob nicht einfach eine starre Ausführung – wie beim ersten Prototyp – ausgereicht hätte. Aber man will ja dem Original immer noch ein Stückchen näher kommen!

Räder 
Anforderungen auch hier: möglichst leicht und doch vorbildgetreu! Zuerst habe ich mich darauf eingestellt, die Räder entweder aus mehrschichtig verleimten Depron-Scheiben oder aber aus Moosgummiplatten selber bauen zu müssen. Zum Glück fand ich aber dann doch noch Räder, die zumindest eine gute Basis liefern. Basis deshalb, weil natürlich die Räder einen massstabsgetreuen Durchmesser haben sollen, solche aber nicht ab Stange zu kaufen sind. So wurden die Moosgummireifen mit der Ständerbohrmaschine und Schleifpapier auf den richtigen Durchmesser gebracht. Eine Arbeit, die viel Dreck macht (überall schwarzer Gummischleifstaub) und auch ein Geduldsspiel ist. Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen: massstabsgetreue Grösse und auch die Felge kommt dem Vorbild sehr nahe. Stummelflügel / Waffenträger Die Welt wäre so einfach. Man nehme ein Stück Depron, die Aussenkonturen übertragen, flugs ausgeschnitten und die Kanten schön verrundet: fertig ist ein Stummelflügel! Das wäre die Bauweise, wie sie zum Beispiel beim FMT-Bauplanmodell für die kleinen Koax-Helis zur Anwendung kommt; Zeitbedarf je Flügel: geschätzte 7 – 8 Minuten! Nicht so hier: zuerst wollte ich einen angedeutet profilierten Flügel bauen; bestehend aus Innen- und Aussenrippe, verbunden mit passend zugeschnittenen Depron-Segmenten (3 oder 4 auf der Oberseite und gerade Unterseite). Abschliessend noch die Kanten etwas verrundet, wäre der Flügel relativ schnell aufgebaut gewesen. Aber nein! Im Laufe der Überarbeitung des Modells war es mir Zuwenig "echt" und ein praktisch vorbildgetreu profilierter Flügel wurde entworfen. Dieser besteht aus jeweils 3 unterschiedlichen Rippen, Depron-Holm, verstärkt mit einem Kohlerohr und abschliessend beplankt mit lackierbarem Papier. Zeitbedarf, inklusive Entwerfen und Materialien testen, nicht 7 – 8 Minuten, sondern mindestens 10 Stunden!

Rumpfzelle 
Das zentrale Teil dieses Helikopters. Der ursprüngliche Entwurf aus dem Computer wurde mehrfach überarbeitet und verbessert. Der Rumpf war zuerst – im Verhältnis zum Original – etwas überbreit, auch der Rumpfbug und die seitlichen Kästen waren breiter. Dies, damit auch eine fette XL-Koax-Mechanik Platz gefunden hätte. Nachdem aber der Entscheid der Mechanik auf die des WALKERA HM 53Q fiel, die relativ schmal ist, konnte ich den Rumpf auf die massstäbliche Breite verschmälern. Ebenso wurde der Cockpitbereich und der Rumpfbug überarbeitet und neu gezeichnet und ist nun praktisch vorbildgetreu. Da es ja kein Standmodell wird, sondern ein ferngesteuerter Helikopter, muss natürlich die Möglichkeit geschaffen werden, die Mechanik ein- und auszubauen oder für Wartungsarbeiten zugänglich zu halten. Ebenso muss auch der Akku ausgewechselt werden können. Die erste Lösung sah vor, das mittlere Rumpfoberteil abnehmbar zu gestalten. Das Problem ist nur, wo man die Trennlinien legen soll. Der zweite Entwurf ging noch etwas weiter, da wäre nebst dem Oberteil auch das ganze Vorderteil abnehmbar geworden. Zum Problem, wo nun die Trennlinien zu liegen kommen sollen, kam noch ein weiteres dazu: durch Trennfugen über das halbe Modell hätte die ganze Konstruktion einiges an Stabilität eingebüsst, und das passte mir nun überhaupt nicht! Verstärkungen wären notwendig geworden und damit natürlich verbunden auch eine Gewichtszunahme. Also wurde das Ganze verworfen und durch eine grosse Wartungsklappe am Boden ersetzt. Durch diese kann die Mechanik am Stück ein- und ausgebaut werden; befestigt wird sie mit vier Schrauben an einem Hilfsrahmen. Dieser Rahmen leitet durch seine grossflächige Verbindung mit der Zelle die Kräfte optimal in diese ein. Oftmals sind die einfachsten Lösungen die Besten! Das Material – 3 mm Depron – wird grossflächig auf eine Dicke von 1 bis 1.5 mm abgefräst. Kleiner als 1 mm wollte ich nicht gehen, da sonst alles durchzuscheinen beginnt. Das Abtragen des Materials macht sich gewichtsmässig zünftig bemerkbar! Und ich wage mal zu behaupten, Ausfräsen ist besser als Platten mit einem Heissdrahtschneidegerät auf 1 mm zu schneiden. Beim Fräsen entsteht viel weniger Wärme, die Material zusammengeschmolzen und somit verdichtet auf der „Nutzschicht“ zurücklässt. Beim Heissdrahtschneiden habe ich zwar auch eine schön 1 mm dicke Platte, allerdings an der (Schnitt)-Oberfläche eine stark verdichtete Schicht mit entsprechendem Gewicht. So denke ich, dass das spezifische Gewicht meiner gefrästen 1 mm-Platten kleiner ist als bei Heissdraht-geschnittenen. Das Optimale wäre das Nachbehandeln durch Abschleifen der verdichteten Schicht. Cockpit Natürlich wäre es verlockend, im Zuge des Perfektionismus, der da und dort ausgebrochen ist, das Cockpit auszugestalten und sogar einem Piloten den Steuerknüppel in die Hand zu drücken. Vorlagen, die verwertbar wären, hätte ich genügend. Natürlich ist das Ganze auch wieder eine Frage des Gewichts. Obwohl, mit ein paar bedruckten Papierteilen und einem "Schaumpiloten" wäre es sicher noch im Rahmen des Vertretbaren.
Ein abschliessender Entscheid ist noch nicht gefallen, wir werden sehen. Was ich noch angepasst habe, sind die Seitenscheiben des Cockpits. Je nach Vorlage und Unterlagen über ein bestimmtes Modell – oder muss ich sagen: eine bestimmte Produktionsnummer – werden die Scheiben mal frei, mal durch eine klappbare Metallplatte hinten teilweise abgedeckt, dargestellt. Ich habe mich entschieden, ein Modell mit der Metallplatte darzustellen und so entsprechend die Fenster neu gezeichnet und ausgeschnitten. Fortsetzung folgt ... Bilder ebenso.